Au cours de la formation au tour CNC, les étudiants n'ont pas encore maîtrisé les performances des machines-outils CNC. Par conséquent, ils sautent souvent l'outil pendant le traitement et le fonctionnement, provoquant des dommages à l'outil, des chutes de pièces et des mandrins de machine-outil. Et le porte-outil électrique affecte sérieusement la précision de la machine-outil et peut même blesser l'opérateur.
Avec le développement de la science et de la technologie, en particulier l'application généralisée d'une série de logiciels de simulation à commande numérique tels que Yulong, les étudiants peuvent utiliser le logiciel de simulation pour programmer les machines-outils à commande numérique, utiliser le panneau de commande, régler l'outil, corriger et corriger le logiciel avant l'opération proprement dite. Usinage et autres exercices de simulation.
Grâce à la simulation virtuelle, vous pouvez vérifier efficacement les erreurs de programmation et de réglage des outils, ainsi que les collisions et les dangers possibles. Il est extrêmement important d'améliorer la technologie de fonctionnement de la machine CNC de l'étudiant et de maintenir la sécurité des machines-outils et de l'équipement. Mais a-t-il réussi le programme de contrôle de simulation, pouvez-vous exécuter en toute sécurité le programme d'usinage automatique directement sur la machine-outil CNC? La réponse est non".
Grâce à la simulation virtuelle, il s'agit principalement d'observer l'exactitude du contour global de l'usinage et de la trajectoire de la machine-outil, et certains détails spécifiques du traitement, tels que la quantité de coupe est raisonnable, le réglage de l'outil et la saisie des paramètres sont corrects, ne peuvent que être expérimenté dans l'usinage réel. Par conséquent, le traitement sur la machine-outil doit toujours être empêché à l'avance, et les dangers cachés tels que les «collisions» doivent être soigneusement et rapidement découverts et modifiés pour les éliminer lors du traitement de la première pièce. Cet article commence par l'implémentation du traitement automatique et parle des méthodes et mesures de prévention des collisions dans des opérations spécifiques.
L'usinage de machines-outils CNC "trois, deux, un arrêt" peut être simplement résumé en trois tâches principales: programmation, réglage des outils et usinage automatique. Si la programmation est correcte, si la quantité de coupe sélectionnée est raisonnable, si le réglage de l'outil et la saisie des paramètres sont précis, cela se reflétera dans le traitement automatique. Afin de prévenir les accidents de sécurité, la clé de la mise en œuvre du traitement automatique est la première, généralement appelée "premier traitement de découpe d'essai", qui découvre et corrige les facteurs d'erreur cachés.
Par conséquent, il est nécessaire de "trois voir deux et un arrêt" lors de l'exécution du traitement automatique pour éviter les collisions et autres accidents de sécurité et garantir la qualité du traitement. "Three Looks" comprend les éléments suivants:
Jetez un œil au programme. Vérifiez d'abord si le nom du programme est correct. Il existe de nombreux programmes stockés dans le système. Vérifiez soigneusement les noms des programmes exécutés par la machine. Si le nom du programme est incorrect, le nom du programme à exécuter doit être rappelé en mode automatique et le nom du programme en cours d'exécution par le système actuel doit être affiché dans une zone spécifique de l'écran. Regardez ensuite le segment du programme. Le segment du programme d'usinage actuel s'affiche à l'écran. Vous pouvez déterminer si l'instruction est correcte et cohérente avec la technologie de traitement actuelle en consultant le segment de programme. Vous pouvez savoir si la finalité de traitement du segment en cours est conforme à l'exécution de la machine en regardant le segment de programme en cours. Le but du traitement de ce paragraphe est cohérent. S'il s'avère que la position de l'outil est incorrecte ou que le sens de déplacement de l'outil n'est pas conforme à l'objectif du bloc, l'exécution doit être arrêtée immédiatement, puis réinitialisée, rétracter manuellement l'outil loin de la pièce, puis rechercher la cause du Erreur.
Examinez à nouveau les coordonnées de la pièce. L'écran affichera les coordonnées actuelles du système de coordonnées de la machine-outil, les coordonnées du système de coordonnées de la pièce et d'autres valeurs. Pendant l'exécution de l'usinage automatique, concentrez-vous sur les valeurs de coordonnées de pièce affichées et les valeurs restantes. La valeur des coordonnées de la pièce est la position de la pointe de l'outil par rapport à la pièce, et la valeur restante est la distance restante entre la pointe de l'outil et le point cible du bloc.
Troisième regard sur la position de la lame. Le contour usiné par une machine-outil CNC est la trajectoire requise par la pointe de l'outil. La position de la pointe de l'outil correspond à la position de la pointe de l'outil par rapport à la pièce.
Les "trois vues" en cours de traitement sont uniformes. En particulier, les coordonnées affichées de la pièce et les positions de la pointe de l'outil doivent être observées en même temps pour voir si la position de la pointe de l'outil est cohérente avec les coordonnées réelles de la pièce, la distance entre la pointe de l'outil et la pièce et la valeur restante affichée. S'il correspond, il n'entrera pas en collision avec la pièce ou le mandrin.
Si la position de l'info-bulle ne correspond pas à la valeur affichée, arrêtez immédiatement l'exécution du programme, puis réinitialisez, arrêtez et quittez l'outil, et vérifiez et analysez la cause de l'erreur.
"Deux moûts" et un doit être exécuté en une seule étape. Les machines-outils CNC ont une fonction d'exécution "SBL" à un seul segment. Pendant l'exécution de l'usinage automatique, l'action d'usinage est suspendue après chaque exécution d'un bloc. Pour continuer à exécuter le programme, appuyez à nouveau sur la touche de démarrage du cycle pour passer au bloc suivant. Grâce à l'exécution sur un seul segment, l'opérateur dispose de suffisamment de temps pour regarder le programme, les coordonnées et la pointe du couteau pour éviter les collisions causées par des erreurs de programme. En particulier lors du changement d'outils, faites attention à ce que l'outil de tournage soit rétracté jusqu'au point de changement d'outil et s'il entre en collision avec la pièce ou le mandrin.
Deuxièmement, un faible grossissement. Le panneau de commande de la machine-outil CNC possède un bouton ou des touches de réglage de la vitesse d'avance. Un faible grossissement sert principalement à réduire la vitesse d'avance de l'outil pendant le traitement. La vitesse d'avance G00 est particulièrement soulignée ici. En prenant le système Fanac comme exemple, lors du traitement de la première pièce, la pointe de l'outil est loin de la pièce à travailler et la priorité rapide peut être réglée sur "100%". Lorsque l'outil s'approche progressivement de la pièce à usiner, la priorité rapide doit être sur la touche "25%" ou "F0". Réduisez la vitesse d'avance de l'outil, il est pratique pour l'opérateur d'observer et de comparer si la position de la pointe de l'outil est cohérente avec les coordonnées affichées ou la valeur restante pour éviter la collision.
Lorsque G01 avance, tournez d'abord le bouton de priorité sur zéro, puis relâchez-le lentement pour augmenter la vitesse. En même temps, observez l'état de la surface de l'outil, de la puce et de la pièce et ajustez la priorité à tout moment. En particulier pour le traitement des trous intérieurs, il est nécessaire d'éviter la mauvaise direction d'entrée ou de retrait de l'outil, ou le phénomène de coupure ou de collision. "One stop" indique avec précision qu'il devrait y avoir plusieurs pauses dans le processus de traitement automatique. En faisant une pause, l'opérateur peut avoir suffisamment de préparation mentale pour observer et comparer la position de la pointe de l'outil et l'affichage des coordonnées de l'écran, en particulier lorsque les copeaux sont enroulés sur la pièce ou l'outil, ils peuvent appuyer sur la touche d'arrêt du cycle pour empêcher erreurs pendant le fonctionnement dues à la confusion. "Trois points et une ligne" "Trois points et une ligne" est le contenu clé pour déterminer l'itinéraire de traitement dans la programmation. "Trois points" sont le point de départ, le point de départ du contour et le point final du contour. "Une ligne" est la ligne de contour à traiter (comme indiqué). En référence au système Fanac, par exemple pour l'usinage de contours extérieurs, le point de départ est le point de départ du processus de coupe de l'outil. Lors de la programmation, G00 atteint rapidement ce point et démarre l'usinage G01. De nombreux élèves utilisent G71, G72, G73, G92 et d'autres instructions de cycle pour définir le point de départ de manière déraisonnable. En conséquence, l'outil et la pièce sont endommagés pendant le processus de rétraction, ce qui crée un danger. Par conséquent, le réglage du point de départ doit être correct, le point de départ doit être en dehors de la plage de l'ébauche de pièce, la coordonnée X est supérieure à l'ébauche de 2 mm et la coordonnée Z est de 2 à 3 mm au-delà de la face d'extrémité de l'ébauche . Si l'erreur de taille de l'ébauche est relativement importante, ce point doit être plus éloigné de la plage de l'ébauche pour éviter la collision de l'outil avec la pièce lorsque l'outil G00 est en avance rapide. Le point de départ du contour correspond au paramètre P dans les cycles d'usinage G71 et G73. Dans ce bloc, seule la coordonnée X est écrite et le système utilise par défaut la coordonnée Z. Lors de l'exécution de l'usinage, l'outil doit être abaissé verticalement à l'extérieur du contour, sinon une alarme d'erreur de programme se produira pendant l'exécution du système. L'extrémité du contour correspond au paramètre Q dans le cycle d'usinage. La coordonnée X de ce point doit être supérieure ou égale au diamètre de l'ébauche, mais elle doit être inférieure à la coordonnée X du point de départ de l'usinage, sinon une fraise ou même un accident de collision se produira lorsque G71 est rétracté . La coordonnée Z du point final doit être l'extrémité la plus à gauche du contour. Relation entre les points de début et de fin du contour et le point de départ. Les points de début et de fin du contour vont à gauche et à droite, et X monte et descend. Le point de départ est en dehors de la plage du blanc. La direction X est supérieure au point final du contour et le point de départ du contour affleure la direction Z. Quel que soit le type de système CNC ou le cycle de coupe différent, la position de ces trois points doit être prise en compte et analysée avec soin pour éviter les problèmes lors du traitement. La "première ligne" est la ligne allant du point de départ au point d'arrivée. Les instructions G01, G02 et G03 sont principalement utilisées pour préparer des programmes de traitement correspondants en fonction de chaque élément géométrique individuel (c'est-à-dire des lignes droites, des lignes diagonales, des arcs, etc.) pour former un programme de traitement. Chaque programme est un bloc de programme. Lors de la préparation du programme de traitement, le nombre minimum de segments de programme doit être utilisé pour traiter la pièce. Cela peut rendre le programme concis, réduire la probabilité d'erreur et améliorer l'efficacité de la programmation. Étant donné que les dispositifs de tour CNC ont généralement les fonctions d'opérations d'interpolation linéaire et circulaire, en plus des courbes non circulaires, le nombre de blocs peut être obtenu à partir de chaque programme déterminé par les éléments géométriques qui constituent la pièce, c'est-à-dire la route du processus. À ce stade, le programme le moins utilisé doit être envisagé. Le principe de la préparation des paragraphes. Sélectionnez la commande G correcte. La forme de la ligne de contour doit augmenter ou diminuer unidirectionnellement (usinage de trous intérieurs). Dans le sens X, le cycle d'usinage G71 est généralement utilisé. Par conséquent, la forme de la ligne de contour doit augmenter progressivement unidirectionnellement. On peut observer par simulation que le cycle G71 ne reconnaît pas la cavité, quelle que soit la profondeur de la forme concave, le dernier outil est sorti. Si un couteau tranchant est utilisé, la profondeur de certaines petites rainures de contre-dépouille est inférieure à 2 mm, ce qui peut être usiné directement. Sinon, la cavité doit être isolée, programmée séparément et l'outil sélectionné et traité séparément. Si le contour de la pièce a un pas droit, notez que dans le cycle G71, il n'y a généralement pas de surépaisseur de finition dans la direction Z pour empêcher l'outil de couper ou d'aléser pendant le cycle G70. Si la précision dimensionnelle de l'étape est élevée, une marge de 0,2 à 0,3 mm peut être réservée dans la programmation des contours, et le traitement de la surface de l'étape peut être effectué séparément pour garantir la précision dimensionnelle et la précision de la surface de la pièce. Après avoir entré le programme "un complément et trois réglages", "indiquez" les paramètres de la machine-outil et le système de coordonnées de la pièce via le réglage de l'outil. Pendant le processus de réglage de l'outil, il est nécessaire d'empêcher les facteurs suivants de provoquer une collision ou un gaspillage pendant le traitement: l'un est la hauteur d'installation de l'outil, c'est-à-dire que l'outil est installé trop haut ou trop bas et que la pointe de l'outil n'est pas alignée avec le centre de rotation de la pièce; la seconde est l'erreur de mesure de coupe d'essai, en particulier c'est la mesure du diamètre du trou intérieur; la troisième est l'erreur dans le processus de saisie des paramètres, par exemple, les paramètres d'outil T1 ne sont pas correctement entrés dans la position de paramètre d'outil T2; le quatrième est le choix déraisonnable de la quantité de coupe et de la mauvaise rugosité de surface de la pièce; la cinquième est la méthode de la taille d'entrée: Généralement, lors de la programmation de la plupart des écarts dimensionnels de manière unifiée, saisissez directement les dimensions de base, au lieu des dimensions uniformes, et entrez la valeur intermédiaire des écarts dimensionnels. Sixièmement, il y a un problème avec la machine-outil (rail). "Un complément" signifie qu'après l'alignement de l'outil, la valeur de décalage X dans les paramètres de l'outil est compensée de 0,5 à 1 mm ou plus (usinage de contour extérieur par exemple). Généralement, le décalage de la direction Z ne permet pas la taille. Le système CNC Fanac peut utiliser directement la touche logicielle "+ Input" sous l'écran d'affichage pour compenser 0,5 ~ 1 mm. Siemens 802C peut également utiliser la commande de décalage zéro G158 pour compenser la taille, puis exécuter le traitement automatique. Après le traitement de la première partie de "Three Tuning", mesurez avec précision les dimensions de chaque étape, tête et erreur de tête, etc., et calculez la différence ou la tolérance comme base pour la compensation de décalage d'outil, puis "one tuning" le paramètres de l'outil et abandonner Compenser à nouveau la valeur. La taille de la valeur de coordonnées de programme "à deux réglages" pour l'erreur de tête de taille et le paramètre de compensation d'outil ne peuvent pas être résolus pour garantir la taille de traitement. La quantité de coupe "à trois réglages" (vitesse de broche, vitesse d'avance, profondeur de coupe) est ajustée en fonction de la priorité pendant le traitement. Effectuez ensuite à nouveau un ou deux cycles de finition, ce qui peut empêcher la génération de déchets et garantir la qualité du traitement.
